„Wir wollen Leute zusammenbringen“

Anwendertreffen sind bei Softwareherstellern beliebt. Hier treffen sich Hersteller und Anwender zum Erfahrungsaustausch und kennen lernen, und im Idealfall, um die Software noch besser zu machen.

In den Konferenzsälen und -räumen des avantgardistischen 'darmstadtiums' im Herzen von Darmstadt, fand am 11. November das Autodesk-Anwenderforum 2009 statt. Chris Douglass, Business Unit Director der Manufacturing Solutions Division von Autodesk Deutschland, sitzt relaxt in einem Ledersessel des futuristischen Foyers. Er hat Grund zur Freude, denn auch im Krisenjahr 2009 sind wieder an die 900 Maschinen- und Anlagenbauer, Designer und Ingenieure aller Couleur seiner Einladung zum „Digital Prototyping-Forum 2009“ gefolgt.

W Herr Douglass, wie möchten Sie das Digital Prototyping den Maschinenbauern näher bringen?

Chris douglass: Nennen wir es zunächst beim deutschen Namen: digitaler Prototyp. Ein Prototyp ist der Ursprung eines jeden Produkts. Im Endeffekt hat er die Funktion Dinge, die in der Zukunft gefertigt werden sollen, als Modell plastisch erlebbar zu machen. Dann gilt es zu unterscheiden zwischen dem physischen und dem digitalen Prototyp. Ein Beispiel, das wir hierzu in Darmstadt vorgestellt haben, ist unser Kunde HTC aus Schweden.

HTC baut Poliermaschinen für ­Betonböden und setzte bisher auf den physikalischen Prototypenbau, um Form und Funktion neuer ­Produkte darzustellen und Tests durchzuführen.

Hierbei entstanden HTC Kosten um 400.000 bis 500.000 US-Dollar pro Prototyp. Da HTC in der Regel vier bis fünf Prototypen fertigte, entstanden Gesamtkosten von circa 2,5 Mio. US-Dollar. Die Entwicklungszeit betrug 52 Wochen. Und jetzt kommt unsere

Lösung mit dem digitalen Prototypenbau ins Spiel. Mit der digitalen Lösung kostet die gesamte Entwicklungsphase bei HTC lediglich etwa 75.000 US-Dollar und die Firma braucht nur noch 12 Wochen bis zum fertigen Produkt.

Das ist ein Beispiel, wie die digitalen Daten, die unsere Kunden bereits haben, sei es aus der Konstruktion, dem Design oder der Elektrotechnik, zu einem digitalen 3D-Modell verschmolzen werden können. Das muss natürlich nicht immer eine solch umfassende Lösung sein.

Unsere Kunden kommen aus unterschiedlichen Disziplinen und haben dementsprechend unterschiedlichste Ansprüche und Anforderungen, weshalb sie individuelle Lösungen benötigen.

W Das bedeutet jede Menge Kommunikationsaufwand, um unterschiedliche Abteilungen oder gar Unternehmen für ein Projekt zusammenzuführen?

Als ich vor 19 Jahren Deutsch lernte, überlegte ich mir den Ursprung des Wortes Abteilung. Das brachte mich auf das Abteil in einem Eisenbahnwagon, einen abgeschlossenen Raum, der trennt.

Da in einem Unternehmen die Mitarbeiter oft in verschiedenen Abteilungen arbeiten, oder verschiedene Unternehmen an einem Projekt zusammenarbeiten, wollten wir diese digital zusammenbringen.

Dies bedeutet nicht, dass diese Leute nicht ohnehin miteinander kommunizieren würden. Mit Digital Prototyping stellen wir diese Kommunikation nur auf eine gemeinsame digitale Plattform und gestalten sie dadurch effizienter, transparenter und sicherer.

Dabei kann jeder mit seiner gewohnten Software weiterarbeiten und dennoch spart er viel Zeit, etwa wenn vorhandene Daten gemeinsam genutzt werden können und nicht mehrfach neu erstellt werden müssen und weil die Kommunikation und Abstimmung schneller und einfacher wird.

W Was wiederum bedingt eine wahnsinnige Flut an Daten fehlerfrei konvertieren und verwalten zu können?

Es gehört zu einem Projekt, dass verschiedene Datenformate aus unterschiedlichen Quellen verwaltet werden müssen. Da haben viele Kunden eigene Methoden oder Systeme. Es gilt ja sicherzustellen, dass jeder Projektteilnehmer immer die aktuellen Daten hat und weiß, woher sie stammen.

Das ist im Endeffekt das, was im Hintergrund von Digital Prototyping abläuft, mit Hilfe von Datenverwaltungssystemen. Da es heute aber fast keinen Hersteller mehr gibt, der von der Produktentstehung bis zum fertigen Produkt alles selber macht, bedeutet dies automatisch, dass zahlreiche Stellen hier zusammenarbeiten müssen.

Und das müssen Sie verwalten. Daraus resultiert die Frage, ob ich das aufgrund der Datenmengen auch in Zukunft ohne eine Datenbank bewältigen kann?

W Dazu haben Sie ein eigenes Produkt?

Richtig. Für die Datenverwaltung bieten wir mit der Vault-Produktfamilie und mit Productstream Professional mehrere Lösungen an. Diese sind auf die unterschiedlichen Bedürfnisse unserer Kunden zugeschnitten.

W Autodesk hat in den letzten Jahren mehrere Firmen akquiriert. Wie haben Sie diese unterschiedlichen Programme in ihr Portfolio integriert?

Teilweise waren dies technologische Akquisitionen. Hier haben wir die Technologien in bestehende Autodesk-Lösungen integriert.

Bei vielen Akquisitionen haben wir aber die Produkte beibehalten und mit den Vorteilen unserer Lösungen kombiniert. Damit konnten wir zum Beispiel die Bedienung vereinfachen und die Programme im Autodesk Look and Feel anbieten.

Nehmen wir zum Beispiel die Akquise von Moldflow. In einem ersten Schritt haben wir die Produktpalette von ehemals 93 Lösungen auf heute 13 konsolidiert. Erst danach konnten wir mit der Integration und der Angleichung der Benutzeroberfläche beginnen.

Das Ganze dauerte ungefähr zwei Jahre. Zudem wurde ein Teil der Technologie in unsere Lösung Inventor Tooling integriert.

Ein Formenbauer bekommt somit alle Funktionen zur Verfügung gestellt, um Formen oder Spritzgusswerkzeuge konstruieren zu können. Zugleich hat er die Möglichkeit einer einfachen Analyse. Er kann simulieren, ob seine Konstruktion hinsichtlich der Kühlkanäle oder Anspritzpunkte zur richtigen Füllung des Werkzeugs führen.

W Werden Ihre Kunden nach der neuesten Akquisition von Algor zur FEM-Analyse noch lange auf eine Integration warten müssen?

Wir haben bereits in Inventor Professional ein Tool zur FEM-Analyse integriert, anhand dessen ein Konstrukteur abwägen kann, ob er mit Variante A weiter konstruiert oder auf Variante B geht.

Das soll die Software von Algor später übernehmen. Das heißt, man wird nicht Algor als solches bedienen, sondern in Inventor Professional ein Plugin öffnen, wo ich ein Bauteil dann grob analysieren kann.

W Bedeutet dies auch, dass der ­Konstrukteur neben der reinen Konstruktion nun zusätzlich die ­Methoden der FEM-Analyse beherrschen können muss?

Die Methoden nicht. Er muss nicht tief in die FEM-Analyse einsteigen, kann aber mit dem Tool in Inventor Professional einfach eine erste Abschätzung für sein Bauteil erhalten. Die Randbedingungen legt der Konstrukteur selbst fest, sei es hinsichtlich dem Material, den Materialstärken et c.

Der Konstrukteur weiß selbst am besten, wie er ein Teil befestigen will, wo er die Befestigungspunkte setzen muss. In der Benutzeroberfläche wird er dann bei der Analyse so geführt, dass er kein Experte sein muss.

Er kümmert sich um die Dinge, die er eh schon kennt und muss nur wissen, welche Lasten wo und wie auftreten. Wichtig für den Anwender ist, dass er einfach zu einem Ergebnis kommt. Die Entscheidung, ob zum Beispiel eine Deformation von 0,1 mm zulässig ist, oder daraus eine Gefahr resultiert, muss der Konstrukteur aus der Analyse erkennen können.

Es geht also nicht darum, dass er eine vollständige dynamische Analyse vornehmen können muss, sondern darum, aus Optionen wählen zu können. Das ist gerade in der Anfangsphase der Konstruktion wichtig, wenn etwa Baugruppen (multi bodies) bestimmt werden müssen.

Es geht darum Material und Geld zu sparen sowie leichter zu bauen. Das hilft ihm dabei schnell zu einer Entscheidung bei der Bauteilauslegung zu gelangen.

W Das ist also dann in jedem Inventor integriert?

Das ist der Weg den wir gehen. In Inventor Professional sind solche Analysetools schon vorhanden, im Inventor noch nicht.

W Ist das Produktdesign ein Thema für Konstrukteure?

Ich denke, der Bereich Produktdesign wird zunehmend wichtiger für Konstrukteure und Unternehmen. Auf dem Markt gibt es eine Vielzahl austauschbarer Produkte. Da kann die äußere Aufmachung die Kaufentscheidung stark beeinflussen.

Mit Alias haben wir eine der leistungsfähigsten Lösungen auf dem Markt. Sie reiht sich nahtlos ein in unser Digital Prototyping Portfolio und Konstrukteure können dadurch auch das Design ihrer Konstruktion in einer frühen Phase der Produktentwicklung optimieren. Egal ob er alleine für das Design verantwortlich ist oder mit einer anderen Abteilung bzw. einem Dienstleister zusammenarbeitet.

Auch im Maschinenbau wird mehr auf Design geachtet. Ich war vor kurzem auf der Fachmesse Fakuma und habe mir Spritzgussmaschinen angeschaut. Die Maschinenverkleidungen sind von den Formen her heute eher futuristisch. Früher waren sie dagegen eher kantig und eckig. Das zeigt mir, dass auch die Kunden der Maschinenhersteller mehr Wert auf ansprechendes Design legen.

W Woran arbeitet Ihre Entwicklungsabteilung zur Zeit?

Autodesk hat mit über 140 Produkten ein riesiges Portfolio. Das liegt daran, dass wir in so vielen Bereichen tätig sind, nicht nur im Maschinenbau. Wir sehen, dass es einen sehr großen Bedarf gibt, Softwarefunktionen aus verschiedenen Bereichen zu vereinen.

Beispiel Visualisierung: Das ist wichtig im Bereich Media and Entertainment, in der Architektur und heutzutage mehr und mehr auch im Maschinenbau. Warum also sollten wir für jeden Bereich getrennt Produkte entwickeln, wenn wir möglicherweise eine übergreifende Technologie entwickeln könnten, die alle drei Bereiche abdeckt? Wir sehen das etwa bei der Datenverwaltung, die eigentlich aus den Anforderungen im Maschinenbau kommt. Vieles davon ist sehr interessant für den Architekturbereich. Wenn Sie sehen, wie viele Gewerke es in einem Gebäude gibt, von der Energieseite, dem Stahlbau, dem Betonbau u.s.w.

Ich denke, dass könnte schon interessant für einen Architekten sein, alle Informationen für seine Arbeit immer parat zu haben, um zu sehen, was gestalterisch überhaupt machbar ist und zu wissen, wie viel von welchem Material verbaut werden muss. Ein Thema ist natürlich auch SAAS (Software as a service), wo wir gerade Untersuchungen und Überlegungen anstellen.

Nicht, dass wir eine komplette Software wie Inventor über diese Schiene vertreiben wollen, aber vielleicht Teil­aspekte davon, die der jeweilige Kunde gerade für seine Arbeit benötigt.

W Sie stellen hier in Darmstadt Inventor Fusion vor. Was verfolgen Sie damit?

Hier geht es um die Einfachheit und Freiheit der Modellierung, die Benutzerfreundlichkeit und Schnelligkeit, indem wir die parametrische und die direkte Modellierung vereinen.

In der mechanischen Konstruktion wird die parametrische Modellierung benötigt, weil sie ideal ist zum Erfassen und Wiederverwenden von Know-how, zur iterativen Optimierung einer Konstruktion und für Produktvarianten und -konfigurationen. Die direkte Modellierung bietet aber entscheidende Vorteile, wenn zum Beispiel Daten aus einem anderen CAD-System bearbeitet werden sollen. Zudem lassen sich schnell „Was-wäre-wenn“-Szenarien durchspielen und einfache einmalige Änderungen vornehmen.

Wir wollen unseren Kunden beides bieten, und zwar in einem einzigen System, damit sie alle Möglichkeiten ­nutzen können. Dieses Ziel verfolgen wir mit Inventor Fusion.

W Zu dieser Veranstaltung. Ist dies eher eine Marketingveranstaltung oder Networking?

Wir sehen das intern als ein Community Event. Der ursprüngliche Name war Inventor-Forum. Aber unser Produktportfolio ist zu groß geworden, um das auf ein Produkt zu begrenzen. Zwar sind die meisten Leute hier Inventor-Anwender, aber wir gehen mit dem Thema Digital Prototyping-Forum über die 3D-Konstruktion hinaus und zeigen, was heute und in Zukunft möglich ist. Das ist sicher ein Grund, warum auch dieses Jahr wieder an die 900 Teilnehmer gekommen sind. Die haben Inventor und werden über Inventor reden, das ist der eine Aspekt, aber genauso wollen sie sehen, was gibt es im Design-Bereich, der Elektrotechnik, was ist mit der Datenverwaltung. Sie wollen sich informieren und untereinander austauschen. Sie wollen ihre Arbeitsprozesse verbessern, um besser, günstiger und schneller zu werden.W

www.autodesk.de/ dp-forum2009