von Harald Klieber K&E 6 hatte in der Fotoreportage bereits die 10 E-mobilen Prototypen gezeigt. Größtes Entwicklungspotenzial sieht Ruf-Projektleiter Franz Vidal beim Batterie-Thermo- Management: „Dennoch haben wir bei diesen Prototypen mit Unterstützung von STW einen weiteren, großen Schritt Richtung Serien- und Sportwagentauglichkeit gemacht.“ Zehn Prototypen mit drei Motorenkonzepten hat Ruf Automobile zusammen mit Siemens in diesem Jahr aufgebaut. Die Dynamikwerte sind schon auf dem Papier viel- s das favorisierte 2-Motoren-Konzept mit 2-Gang-Getriebe auf ca. 200 km Reichweite und bis zu 250 km/h Spitze. Für 0 auf 100 braucht der eRuf der 4. Generation nur 5 Sekunden. „Ziel von Ruf ist es, keine Stadtflitzer, sondern Sportwagen zu bauen", erklärt Franz Vidal. Entsprechend müsste demnach auch das Batterie-Management ausgelegt sein. Franz Vidal sieht die Lithium-Ionen-Akkus momentan als beste, verfügbare Technologie. „Derzeit wiegt noch eins unserer Batteriemodule gut 21 kg, samt Kühlung mit Öl rund 23 kg. Im nächsten Re-Design wollen wir befüllt auf maximal 20 kg kommen." Samt optimierter Gehäusetechnik könnten so rund 100 kg am Fahrzeug-Gesamtgewicht von 1,8 t eingespart werden. „Die heutige Batterietechnik ist aber noch meilenweit von vergleichbaren Werten eines Verbrennungsmotors entfernt." Größte Baustellen sind laut Franz Vidal die Sicherheit, Gewicht, Volumen, Lebensdauer, Ladezyklen und Kosten. „200 km Reichweite stellt derzeit eine gewisse Grenze dar. Der Li-Ionen-Batteriesatz eines eRuf kostet noch rund 2.800 Euro pro kWh. Die Batterien sind bestens geeignet die beim Bremsen freiwerdende Energie aufzunehmen (Rekuperation). Li-Ionen-Batterie mit 36,6 kWh „Nur wenn die Batterien vollständig geladen sind, geht Rekuperation natürlich nicht. Für den Fall verhindert die Fahrsteuerung das Rekuperieren oder der Fahrer kann das über einen Schalter aussetzen", erklärt Franz Vidal. Das leistungsfähigste Batteriekonzept würde derzeit in den sieben 2-Motoren-Konzept-Fahrzeugen verbaut: Flüssigkeitskühl- und heizbare Lithium-Ionen-Batterien mit rund 36,6 kWh Energieinhalt aus jeweils 16 Modulen oder 192 Einzelzellen. Kontaktierung optimiert „Wir haben uns für Pouch-Zellen aus Korea entschieden, vor allem wegen der sehr kurzen Lieferzeiten von nur zwei Wochen - und das bei unseren kleinen Abnahmemengen. Sensor-Technik Wiedemann (STW) hat in einem halben Jahr die Batterie-Module entsprechend unserem Lastenheft entwickelt", so Franz Vidal. Die drei Hauptkriterien waren: Jedes Modul muss spannungsfrei integriert und entnommen werden können. Die Kontaktierung der Ableiter wurde optimiert, die Übergangswiderstände sind jetzt minimal und absolut gleich. „STW hat eine nahezu gleichmäßige, ja perfekte Kontaktierung zwischen den Zellen hinbekommen. Weiteres Kriterium für die Leistungsfähigkeit war die Kühlung, die bei Lithium-Ionen-Li-Polymer-Akkus die Betriebstemperatur nicht über 40°C steigen lassen sollte", da sonst nach Erfahrung von Franz Vidal beschleunigte Alterungsprozesse der Batterie zusetzen. „Wir bauen einen Sportwagen und legen Wert auf eine leistungsfähige Kühlung. Anstelle eines Wasser-Glykol-Gemisches setzen wir ein spezielles Öl ein, das sowohl über die Zellfläche als auch über die Ableiter wirkt. Diese Konfiguration ist einmalig, wir sind davon überzeugt." Knackpunkt: perfekte Sensorik Mit dem Pilotprojekt, das von dem Bundesumweltministerium gefördert wird, rechnet sich Franz Vidal einiges aus: „Künftig werden die Hersteller von Fahrzeugen mit hohem CO2-Ausstoss Ausgleichskontingente brauchen, um deren Fahrzeugmittelwert auf rund 130 g/km zu senken - und das geht natürlich mit schadstofffreien Fahrzeugen am besten." Die Öffentliche Vorstellung der eRuf-Prototypen soll im September während der IAA sein. Die Entwicklungspartner STW, Ruf und HS Systemtechnik werden gemeinsam auf dem Bayern-Innovativ-Stand in Halle 4.0, C23 ausstellen. Im Mittelpunkt steht die Lithium-Ionen-Batterie-Technologie. Zudem werden STW und Baumüller den letzten Stand der Hybridtechnik powerMela präsentieren. Knackpunkt beim Batteriemanagement ist übrigens die perfekte Strom-, Temperatur- und Spannungs-Sensorik, die verhindern muss, dass die einzelnen Zellen zu heiß werden. „Sie müssen Spannungsspitzen verhindern - was nicht ganz so einfach ist, zumal die Zellen nicht auf’s Millivolt gleich sind", deutet STW-Chef Wolfgang J. Wiedemann gegenüber K&E das über 50 Patente schwere Batterie-Know-how an. „Sie müssen den Strom exakt messen. Dazu setzen wir den Shunt ein, ein elektronisches Bauteil - aber nur ‚Made in Germany’ von der Isabellenhütte in Dillenburg." Das sei zwar nicht ganz billig, aber viel besser als die verfügbaren Billigbauteile, unterstreicht Wolfgang Wiedemann den
versprechend: So schafft
Qualitätsgedanken.