Die zweite Stärke, die eng mit der ersten zusammenhängt: Ganz bewusst haben Johannes Weiser und der zweite Geschäftsführer Johann Bürger die inzwischen 18 Eigenbauten mit den verschiedensten Strahlquellen ausgerüstet: Sie wollen immer für jede Aufgabe den jeweils optimalen Laser nutzen können. Das Spektrum der Strahlquellen reicht vom 24 Jahre alten Lumonics Nd:YAG-Laser mit Direktstrahl in der ‚Maschine 1’, der nach wie vor täglich im Einsatz ist, bis zu neuesten Strahlquellen von IPG, Lasag und Trumpf.

Nach Überzeugung von Dr. Weiser ist diese Vielfalt für die Mehrzahl der Kunden letztendlich wichtiger, als das Beherrschen ausgefallener, aber seltener Prozesse: „Ich würde nicht behaupten, dass wir die besten Laserschweißer Deutschlands sind. Da gibt es sicher Firmen mit mehr Laser-Know-how, die die unmöglichsten Materialien verschweißen können. Aber: Es wird nur wenige Unternehmen geben, die eine solche Vielfalt bieten können wie wir. Denn durch die Vielzahl unterschiedlicher Lasertypen und unseren sehr guten Vorrichtungsbau können wir eine große Bandbreite von Arbeiten anbieten. Zudem gibt es einfach viele Produkte, die einen bestimmten Laser brauchen, und deshalb haben wir sämtliche Lasertypen zur Materialbearbeitung – außer zum Beschichten und Härten – im Haus." Zusätzlicher Vorteil. BBW kann dadurch auch Bauteile mit mehreren unterschiedlichen Laserbearbeitungen aus einer Hand anbieten.

Um eventuellen Spekulationen von vornherein den Wind aus den Segeln zu nehmen: Das Angebot der Pruttinger wird sich auch in Zukunft auf Laserlohnfertigung und Prozessentwicklung beschränken, eine Ausweitung auf den Maschinenbau ist von Johannes Weiser und Johann Bürger nicht geplant. „Obwohl wir alle unsere Maschinen selbst gebaut haben und hier sicher über große Erfahrung verfügen, wollen wir auch in Zukunft nicht als Maschinenhersteller auftreten. Unsere Stärke ist es, für eine bestimmte Laserbearbeitungsaufgabe den entsprechenden Prozess zu entwickeln und dafür die geeignete Maschine zu bauen. Wir wollen aber kein Maschinenbauer werden. Wir wollen als Dienstleister die Lasermaterialbearbeitung komplett abdecken, darin sehen wir unsere Kernkompetenz", versichert Johannes Weiser.

Dass dennoch schon die eine oder andere Maschine die Hallen von BBW verlassen hat, ist in der Regel die Folge gelungener Prozessentwicklungen. Denn manche Prozesse funktionieren zwar bestens, würden aber die Fertigungskapazitäten von BBW sprengen. Ein Beispiel von Dr. Weiser: „Es kommt immer wieder vor, dass ein Unternehmen mit einem Teil zu uns kommt, und daraus eine komplette Maschine entsteht. So haben wir für einen Kunden ein riesiges Laserschneidsystem gebaut, mit dem Hunderttausende von Löchern in eine 4 m lange Trommel mit 250 mm Durchmesser geschnitten werden können. Bei dieser Bearbeitung läuft der Laser zwei Wochen lang rund um die Uhr. Wir haben für diese Aufgabe den Prozess entwickelt, der dann so gut funktioniert hat, dass der Kunde von uns unbedingt auch das entsprechende System haben wollte. Der Grund dafür ist ganz einfach: Kein anderer Hersteller war bereit, so eine Maschine zu einem vernünftigen Preis anzubieten. Solche Maschinen liefern wir zwar immer wieder, aber immer aus einer Prozessentwicklung heraus."

Entstanden ist die Idee, die Maschinen selbst zu bauen, schon bei der Gründung von BBW und zwar aus einer ganz nüchternen Überlegung heraus. Johannes Weiser erinnert sich noch genau: „Ich hatte Elektrotechnik studiert und im Rahmen meiner Promotion viel mit Maschinen gearbeitet und auch eigene Lösungen entwickelt – für uns ein großer Vorteil. Denn als wir uns 1997 selbstständig gemacht haben und eine Lasermaschine brauchten, war ein System, das unsere Anforderungen erfüllt hätte, für uns als Jungunternehmer nicht bezahlbar. Wir haben uns dann die einzelnen Komponenten genau angesehen und mir war schnell klar: So etwas können wir auch selbst bauen – besser und vor allem viel günstiger. Daraus entstand dann unsere ‚Nummer 1’, der Ur-Prototyp aller BBW-Maschinen, der sich dank seines Lumonics-Lasers mit Direktstrahl schon damals zum Schneiden und Schweißen verwenden ließ."

Kuriosität am Rande: Obwohl BBW in die ‚Nummer 1’ damals einen zehn Jahre alten, gebraucht gekauften Laser von Lumonics eingebaut hat, werden zwar wohl bald – nach fast 15 Jahren Dauerbetrieb kein Wunder – die Führungen der Maschine schlapp machen. Ganz anders der deutlich ältere Laser, der noch keinerlei Alterserscheinungen zeigt. Dr. Weiser über seinen ‚Oldtimer’: „Unser Lumonics-Laser von 1987, den wir bei der Firmengründung gebraucht gekauft haben, ist einfach ‚unkaputtbar’. Und solange der Laser so problemlos läuft, wären wir doch dumm, wenn wir ihn ersetzen würden."

Der ‚Nummer 1’ folgte schon bald die nach dem gleichen Prinzip gebaute ‚Nummer 2’. Dem Rahmen aus Granit mit eingegossenen Gewinden, an denen die Führungselemente befestigt werden, blieb BBW auch bei allen künftigen Systemen treu, denn die Maschinen sind dadurch sehr steif und schwingungsarm und zudem leicht zu montieren. Die anderen Elemente wurden im Laufe der Zeit mehr und mehr verfeinert und dem aktuellen Stand der Technik angepasst, zum Beispiel mit Linear-Direktantrieben. Johannes Weiser: „Wir versuchen, bei Steuerungen und Antrieben immer auf dem neuesten Stand zu sein. Dadurch sind wir schneller und können mehr aus den Maschinen herausholen. Die Linear-Direktantriebe haben aber noch einen weiteren wichtigen Vorteil für uns: Wir bearbeiten sehr viele Kleinteile, und da profitieren wir enorm von der hohen Präzision dieser Antriebe." Und das auch noch ohne allzu große Mehrkosten, denn nach Erfahrung von Johannes Weiser sind Linearmotoren bei den von BBW benötigten großen Längen gar nicht so viel teurer als Antriebe mit Spindeln.

Dass alle BBW-Maschinen auffallend groß sind, hat einen guten Grund. Weiser: „Wenn man die Maschine selbst baut, kostet ein Meter mehr Tischlänge nicht viel mehr. Deshalb bauen wir unsere Maschinen gerne etwas größer und können dadurch Teile bearbeiten, wo andere passen müssen. Zum Beispiel die erwähnte 4 m lange Trommel mit 250 mm Durchmesser, die außer uns kein anderes Unternehmen bearbeiten konnte, da es keine Standardmaschine gibt, die so große Teile so fein schneiden kann."

Die Entwicklung der Maschinen hat Johannes Weiser allerdings inzwischen abgegeben: „Die letzte Maschine, die ich komplett selbst entwickelt habe, war eine Linie zur Serienfertigung für einen Automobil-Zulieferer mit insgesamt 14 Achsen. So etwas geht aber nicht mehr als Nebenjob des Chefs. Wir haben deshalb einen Profi eingestellt, der mit seinem Wissen neue Möglichkeiten für BBW eröffnet – bis hin zur komplexen 5-Achs-Bearbeitung."

Neue Ansatzpunkte für einen sinnvollen Lasereinsatz gibt es nach Überzeugung von Dr. Weiser, der neben seiner Funktion als Geschäftsführer von BBW auch noch Vorsitzender im Fachausschuss Strahlschweißen im DVS ist, noch mehr als genug. Zum Beispiel in der Luft- und Raumfahrt: „Viele Teile werden hier noch mit großem Aufwand mit Elektronenstrahl geschweißt. Doch die Lasertechnik hat so große Fortschritte gemacht, dass jetzt alle Unternehmen versuchen, auf die Lasertechnik umzusteigen. Der Trend geht eindeutig zum Laser, denn mit den neuen Faserlasern ist die Strahlqualität erreichbar, die auf dem Niveau des Elektronenstrahls liegt. Der einzige Vorteil, den der Elektronenstrahl noch hat, ist die schnelle Ablenkung. Bei Strahlqualität und Zuverlässigkeit sind moderne Laser mit den Elektronenstrahlanlagen vergleichbar. Ausnahme sind nur Werkstoffe wie Titan, die sich besser im Vakuum schweißen lassen."

Eine interessante Laser-Anwendung mit Potenzial für die Zukunft ist für Johannes Weiser auch der Gehäusebau. Denn durch Laserschweißen kann man die komplette Nacharbeit eliminieren und die Gehäuse nach dem Schweißen direkt lackieren. Dies haben auch einige der BBW-Kunden erkannt und ihre Gehäuse für die Fertigung bei BBW entsprechend umkonstruiert. Effekt: Bei gleicher Funktionalität sind die Gehäuse jetzt wesentlich einfacher und günstiger herzustellen.

Ein erfolgversprechender, allerdings teils schwierig umzusetzender Ansatz ist auch das Ersetzen von Schrauben oder Nieten, zum Beispiel bei der Befestigung von Zahnrädern oder Lagern. Dr. Weiser zu den dabei auftretenden Schwierigkeiten: „Bei den Teilen, die wir für einen unserer Kunden geschweißt haben, sind extreme Rundheiten gefordert, was wir mit einer durchdachten Spanntechnik und dem verzugsarmen Schweißen von Steppnähten mit einem Faserlaser aber sehr gut gelöst haben. Der Kunde hatte zwar anfangs Bedenken, dass dies prozesssicher in der Großserienfertigung mit Tausenden von Teilen in der gewünschten Präzision funktioniert. Aber wir konnten ihn überzeugen, und er wurde auch nicht enttäuscht. Das fertige Teil sieht jetzt zwar sehr unscheinbar aus, hat aber fertigungstechnisch und von den Toleranzen her einiges zu bieten."

Wie Dr. Weiser aus langjähriger Erfahrung weiß, finden sich die besten Lösungen auffallend oft außerhalb der Systeme, die momentan ‚in’ sind. Aktuelles Beispiel: Faserlaser. Diese Laser haben durch ihre extrem gute Strahlqualität zwar nach seiner Erfahrung „zum Teil sehr große Vorteile, zum Beispiel bei Produkten, die nur eine geringe Wärmeeinbringung vertragen. In vielen anderen Anwendungen handelt man sich mit dem Faserlaser aber erhebliche Probleme ein, denn manchmal ist die hohe Strahlqualität auch hinderlich. Zum Beispiel beim Durchschweißen von Überlapp-Verbindungen. Durch die hohe Strahlqualität ist der Strahldurchmesser kleiner und damit die Naht entsprechend dünner. Dadurch kann diese Naht natürlich auch weniger Kraft übertragen – für manche Anwendungen zu wenig. Hier wird zwar schon an Lösungen gearbeitet, da ist aber noch einiges zu tun."

Die Laser-Eigenbauer aus Prutting und deren Kunden können diese Entwicklung ganz entspannt verfolgen. Dr. Johannes Weiser: „Wir haben den großen Vorteil, dass wir alle Arten von Strahlquellen im Haus haben. Wenn es mit dem Faserlaser nicht geht, nehmen wir eben einen anderen. Für den Kunden ist das völlig stressfrei."