Mit der hier erstmals der Öffentlichkeit vorgestellten HC5 wollen Dieter Bulling und sein Team dem Laserhärten zum Durchbruch verhelfen. Das Verfahren an sich ist zwar nicht neu und wird mit Sonderlösungen seit Jahren von verschiedensten Unternehmen mit großem Erfolg praktiziert – auch von Stiefelmayer selbst. Das Familienunternehmen nutzt das Laserhärten schon seit 1989 für die Führungsbahnen seiner hochgenauen Messmaschinen. Doch der Aufwand für Konzeption und Bau solcher Systeme hat bislang nach Überzeugung von Dieter Bulling eine größere Verbreitung des Verfahrens trotz eindeutiger Vorteile verhindert.

Doch damit soll jetzt Schluss sein. Durch die Weiterentwicklungen der Lasertechnik war jetzt für Stiefelmayer die Zeit reif, dieses Know-how und die Erfahrungen beim Bau von Laserschneidanlagen zu vereinen. Heraus kam eine Standardmaschine zum Laserhärten und Auftragsschweißen, die in Neu-Ulm als Prototyp vorgestellt wurde: die HC5 – eine Bezeichnung, die für Hardening Cladding 5-achsig steht.

Alles, was zum Laserhärten nötig ist, hat Stiefelmayer bei der HC5 in einem per Gabelstapler transportierbaren Maschinengehäuse zusammengefasst – inklusive fasergeführtem Diodenlaser und Schaltschrank. Dieter Bulling ist fest überzeugt: „Mit dieser Standardmaschine ist die Hemmschwelle zum Einstieg in das Laserhärten deutlich geringer als bei den heute üblichen kundenspezifischen Sonderlösungen." Für besondere Anforderungen lässt sich die HC5 – wie von Stiefelmayer nicht anders zu erwarten – allerdings jederzeit auch individuell anpassen.

Durch die besondere Aufteilung der Achsen – eine Linear- und eine Drehachse im Tisch sowie zwei Linear- und eine Drehachse im Laserkopf – ist eine Gefährdung der Bediener durch den Laserstrahl des Diodenlasers ausgeschlossen. Denn der Laserstrahl kann nur nach unten und zur Seite, aber nicht nach vorn in Richtung Schiebetüren und Bediener austreten.

Die HC5 bearbeitet fünfachsig mit einer Brennweite von 200 mm bis zu 500 x 500 x 500 mm große Bauteile und kann nicht nur zum Laserhärten, sondern auch zum Auftragsschweißen eingesetzt werden. Der dazu nötige Pulverförderer wurde ebenfalls in die Anlage integriert.

Für die zweite in Neu-Ulm präsentierte Neuheit hat sich Stiefelmayer intensiv mit dem Laserschneiden auseinandergesetzt und die Erfahrungen mit der effective für die Entwicklung eines neuen und etwas anderen Lasersystems genutzt. Heraus kam die effective_s als ideale Ergänzung für Blechbearbeiter, die schon über eine oder mehrere Laserschneidanlagen verfügen. Bei der effektive_s wurde gegenüber der effective der Bearbeitungsraum halbiert und so kann die Anlage maximal Blechgrößen bis zum halben Mittelformat aufnehmen.

Für Dieter Bulling ist dies die logische Konsequenz aus der Tatsache, dass hochpräzise Laserteile meist recht klein sind und damit ein größerer Bearbeitungsraum eher schadet als nutzt. Denn eine kleinere Anlage ist nicht nur günstiger herzustellen, sie macht es auch einfacher, höhere Genauigkeiten zu erreichen. Zusammen mit einer intensiven Feinabstimmung von Steuerung und Antrieben konnte Stiefelmayer dadurch die Dynamik und die Präzision weiter nach oben treiben.

Die Schnittqualität, die Stiefelmayer mit der effective_s erreicht, ist mit bloßem Auge fast nicht zu erkennen, weshalb neben den beiden Lasersystemen sogar ein Mikroskop in der Oldtimer-Fabrik aufgebaut wurde. Der Blick auf den Bildschirm des Mikroskops sorgte selbst bei erfahrenen Blechbearbeitern für den einen oder anderen Aha-Effekt. Denn scheinbar perfekt geschnittene, feine Konturen üblicher Laserschneidanlagen wirkten unter dem Mikroskop wie ein Sägezahn. Ganz anders bei der effective_s: Auch unter dem Mikroskop waren alle Schnitte wie mit dem Lineal gezogen.

Wie so etwas möglich ist, erklärt Dieter Bulling so: „Der Schlüssel dazu ist die Reduktion der bewegten Massen durch intensiven Einsatz von Kohlefaserkomponenten, das hochpräzise Schleifen der Auflagen, die bei anderen Herstellern gefräst werden, das Ausrichten der kompletten Anlage mit einem Laser-Interferometer sowie die verwendeten Führungen, Antriebe und Steuerungen und deren Abstimmung." Der Lohn der Mühe: Für die effective_s ist es kein Problem, mit 20 m/min Schneidgeschwindigkeit auf eine Nut zuzufahren und dann ohne Looping eine Nut zu schneiden, die H7-Anforderungen erfüllt.

Dies alles nicht nur in normalem Stahl und Edelstahl, denn dank ihres Faserlasers kann die effective_s auch Messing, Kupfer und Aluminium sehr gut verarbeiten. Das macht die Anlage sehr interessant für die Herstellung von Prototypen, die später in Großserie mit einem Werkzeug gestanzt werden.