Bei den dynamischen Messungen in der Trisonischen Messstrecke Köln wird das Windkanalmodell Alpha zu erzwungenen Schwingungen veranlasst. Dadurch bedingt ergaben sich vier spezielle Anforderungen an das Modell. Dieses muss besonders leicht sein, damit Massenkräfte klein bleiben. Zudem muss es sehr steif sein, um elastische Verformungen vorzubeugen. Weiterhin spielt die Dünnwandigkeit eine große Rolle, damit genug Platz für die Messtechnik vorhanden ist, und letztendlich darf es nur aus wenigen Einzelteilen bestehen um das Gewicht zu reduzieren.

Die richtigen Antworten versprach das werkzeuglose Laserschmelzen mit Metallen, kurz LaserCusing genannt. Nur mit Pulver, quasi aus dem Nichts, entstehen anspruchsvolle Geometrien, die bislang undenkbar waren.

Für Strömungstests des Alpha fertigten Jürgen Mengering, LaserCusing-Experte, und Markus Boje, Abteilungsleiter Systemshaus Technik, ein skaliertes Titan-Modell mit der LaserCusing-Technik von Concept Laser. Der Ansatz wurde durch eine komplett geschlossene Laserschmelzanlage zur Verarbeitung von Titan ohne Verunreinigung durch Luft möglich. Das DLR setzt zunehmend auf Metall-Laserschmelzen als kostengünstige und schnelle Technik zur Herstellung von Prototypen und Modellen. Hohe Geometriefreiheit und zeitnahe Bauteiloptimierung mit Laserschmelzen von Titanlegierungen oder Inconel stellen aus Sicht von Markus Boje einen enormen Vorteil gegenüber konventionell gefertigten Nickelteilen dar.

Für die Konstruktion und den prozessualen Aufbau eines generativen Modells aus Titan kommt für das DLR nur ein geschlossenes Anlagensystem in Frage. Sauerstoffausschluss während des kompletten Prozesses und Bauraumgröße waren die wichtigsten Anforderungen des DLR an den Systempartner. Bei der Auswahl der Fertigungsanlage fiel die Wahl deshalb auf eine M2 cusing von Concept Laser in Kombination mit einer freistehenden QM Powder-Siebstation.

Der Ausschluss von Sauerstoff, und somit auch die Verunreinigung des Titanpulvers, sind durch die Kombination der beiden Anlagen vom ersten bis zum letzten Prozessschritt voll gewährleistet. Als Prozessgas setzt das DLR ausschließlich Argon ein, um die Reinheit zu gewährleisten. Vor dem Bauprozess werden sowohl die Handlingstation, als auch die Baukammer der M2 cusing Anlage mit Argon geflutet. Der Sauerstoff wird so sicher verdrängt. Die Handlingstation ist für den Operateur durch Handschuheingriffe zur Durchführung des Rüstvorgangs frei zugänglich.

Anschließend wird die Bauplatte in die Prozesskammer gefahren, wo der generative Laserschmelzprozess vollautomatisch stattfindet. Ist der Bauprozess abgeschlossen, wird abgerüstet und das Pulvermaterial mit der QM Powder-Siebanlage gereinigt. Bevor das Pulver gesiebt wird, wird die Siebstation ebenfalls mit Argon geflutet. Erst dann beginnt der Siebprozess unter Sauerstoffausschluss zur Sicherstellung der Pulverqualität.

Aufgabenstellung für den DLR-Prototypenbau war es, ein Hohlkammer-Modell im Maßstab 1:27 des Raumgleiters zu fertigen, um Strömungstests vorzunehmen. Bislang war es üblich, derartige Modelle aus Nickel mit konventionellen Techniken wie Drehen, Fräsen oder Erodieren herzustellen. Um nahe an den realen Bedingungen für den Raumtransporter zu bleiben, war hier jedoch ein Hohlkörpermodell gefragt. Für diese anspruchsvolle Geometrie empfahl sich die generative LaserCusing -Technik mit Titanpulver, die das Systemhaus Technik des DLR in Köln-Porz-Wahnheide bereits seit fast 1,5 Jahren voll auslastet.

Bevor ein Bauteil im Windkanal ‚fliegen’ darf, muss es alle Qualitätsanforderungen bis zu 300 Prozent erfüllen. Das Metall-Laserschmelzverfahren ist noch eine sehr junge Technologie. Deshalb beschäftigt sich das DLR vor allem mit den Themen Festigkeit und thermischer Verzug von lasergeschmolzenen Bauteilen, parallel dazu mit der Prozesssicherheit. Aus diesem Grunde wird die M2 cusing Anlage beim DLR als Materialentwicklungsplattform und Arbeitsstation in einem genutzt. „Spannungen im Bauteil lassen sich reduzieren durch Anpassung der Prozessparameter, konstruktive Anpassungen, Materialoptimierung sowie Wärmebehandlung", erläutert dazu Jürgen Mengering.

Aufgabe von Jürgen Mengering ist es, durch die Variation der genannten Stellschrauben optimale und reproduzierbare Werkstoffeigenschaften bei lasergeschmolzenen Bauteilen auszuarbeiten. Als Vorbereitungen für den Windkanal werden Zugproben, Streckproben und Schliffbilder angefertigt, die dann über Zug- und Streckversuche sowie Untersuchungen mit einem Computertomographen ausgewertet werden. Das Alpha-Modell ist ein Projekt, bei dem eine Porosität von 0,02 Prozent und eine Oberflächenrauigkeit Ra 7 bis 8 nach dem Prozess erzielt wurden. Über einen nachgelagerten Strahlprozess konnte die geforderte Oberflächenrauigkeit von Ra 1,6 problemlos erreicht werden. Einem Flug im Windkanal stand somit nichts mehr im Wege.

Die QM-Module, die Concept Laser anbietet, ermöglichen die Überwachung und Regelung verschiedener Anlagenzustände wie Laserleistung, Atmosphäre und die Sicherstellung der Pulverqualität. Ein weiterer Kernpunkt für die Luftfahrtindustrie ist die Überwachung und Auswertung des Bauprozesses. „Den Grundstein für ein prozesssicheres System hat Concept Laser mit der Entwicklung der Schmelzpoolüberwachung bereits gelegt", so Markus Boje, der überzeugt davon ist, dass das Unternehmen auf dem Gebiet der Prozesssicherheit in den nächsten Jahren noch hervorragende Tools auf den Markt bringen wird.

Nach Auskunft von Markus Boje setzt das DLR strategisch auf das LaserCusing-Verfahren. Besondere Potentiale dieser generativen Technik sieht Markus Boje zum einen in der hohen Geschwindigkeit des Teileaufbaus. Da ein Bauteil, als Daumenwert, nur 5 Prozent der Aufwendungen bedeutet, aber der Versuchsaufbau rund 95 Prozent der Kosten ausmacht, ist es nötig, sehr schnell hochwertige Bauteile generativ zu fertigen und zu modifizieren. Die hohe Geschwindigkeit des Teileaufbaus drückt enorm die Kosten und wirkt sich gleichzeitig positiv auf den Entwicklungsvorsprung aus. Nach Auskunft von Markus Boje sinken die Kosten nicht etwa linear, sondern sogar exponentiell durch den Einsatz der LaserCusing-Technik.

Besonderer Pluspunkt: Das LaserCusing-Verfahren bietet einen hohen Grad an Geometriefreiheit. Wie beim Alpha-Modell können mit diesem Verfahren Geometrien realisiert werden, die bisher nicht gebaut werden konnten. Als Beispiel gelten individuell ausgelegte, innen liegende Kühlkanäle oder Hohlkörper. Boje schätzt die Entwicklung dieser Technik in der Luft- und Raumfahrt vor allem bei rotierenden Triebwerkselementen als stark ansteigend ein.

Parallel dazu steigen die Anforderungen, sowohl bei Bauraumgrößen, als auch bei hybriden Teilen. Hybridteile können zum Beispiel als Stahlteile mit Kupfer vereint werden. Das Kupfer dient dabei zur gezielten Wärmeabfuhr. Zur Verbesserung der Oberflächengüte sind beim DLR derzeit verschiedene Verfahren in der Erprobung: Beschichten, Elektropolieren, automatisierte Schleifprozesse und Strahlverfahren.

Die Zusammenarbeit mit Systempartner Concept Laser ist in Bezug auf verfahrenstechnische Unterstützung ausgezeichnet und das Potential der Technik steckt laut Markus Boje erst in den Kinderschuhen. „Wir befinden uns mit LaserCusing nicht nur in einem kontinuierlichen Verbesserungsprozess, sondern letztlich in einem kontinuierlichen Kreativitätsprozess, um den Ideen von morgen in Teilen Gestalt zu geben."