Die Elektrobleche werden immer dünner und im gleichen Umfang steigen die Anforderungen an die Präzision und Steifigkeit der Pressen. Denn je dünner das Blech wird, desto enger muss der Schneidspalt im Werkzeug sein. Der Schneidspalt beträgt bei Elektroblechen üblicherweise rund acht Prozent der Blechdicke. Heißt: Bei einer Blechstärke von 0,1 mm sprechen wir über einen Schneidspalt von gerade einmal 8 µm. Die bei dieser Pressenbaureihe vorgespannte Stößelführung ist ein sehr wichtiges Merkmal für einen prozesssicheren Betrieb von derartigen Werkzeugen.

Wir haben bei der Entwicklung der neuen Smartline-Pressen auf bewährte Technologie zurückgegriffen. So sind wir weg von den Wälzlagern gegangen und hin zu Gleitlagern mit minimiertem Betriebsspiel. Durch den Einsatz von Gleitlagern wird das Durchfallen des Stößels nach dem Stanzprozess, bei dem der Stößel wesentlich tiefer in die Matrize eintaucht als notwendig, minimiert. Dadurch wird wiederum der Mantelverschleiß des Stempels stark reduziert und somit die Lebensdauer des Werkzeugs erhöht.

Eine weitere wichtige Änderung ist der Schritt vom Schweißkörper weg hin zu einem mehrteiligen Gusskörper, weil der Gusskörper die beim Stanzen entstehenden Schwingungen wesentlich besser aufnimmt.

Stimmt. Früher war der Gusskörper Standard. Schuler ging dann aber wegen der Herstellbarkeit sehr großer Teile vom Gusskörper weg hin zu Schweißkonstruktionen. Aufgrund der Vorteile der Gusskörper und der Weiterentwicklungen der Gusstechnik hat sich Schuler jetzt aber entschieden, speziell bei den neuen Smartline-Pressen für Elektrobleche wieder zum Gusskörper zurückzukehren. Ein Grund dafür sind die erheblichen Schwingungen, die bei der Herstellung der Elektrobleche entstehen und die sich mit einem Gusskörper wesentlich besser beherrschen lassen, was den Standzeiten der Werkzeuge zugute kommt.

Wir gehen nach heutigen Berechnungen von einer etwa 30 Prozent längeren Standzeit der Stanzwerkzeuge aus – ein echter Quantensprung.

Je dünner die Elektrobleche sind, desto höher ist der Wirkungsgrad der Motoren. Alle Hersteller arbeiten derzeit intensiv daran, durch höhere Effizienz den Energieverbrauch ihrer Motoren zu reduzieren. Hier sind dünnere Elektrobleche ein probates Mittel.

Wenn man 20 Jahre zurückdenkt, lag die Standard-Blechdicke bei etwa 1 mm. Vor 15 Jahren waren es etwa 0,65 mm. Dann lag die Standard-Blechdicke über viele Jahre bei 0,5 mm. Heute sind 0,35 mm eine gängige Blechdicke für Elektromotoren. Im Moment werden aber schon Motoren entwickelt, bei denen Bleche mit 0,2 mm Dicke gängig sein werden und ich kenne sogar schon einen Anwendungsfall, bei dem in kleineren Serien Bleche mit 0,1 mm Dicke eingesetzt werden.

Wenn man die Blechdicke verringert, muss man auch einen zweiten Punkt beachten: Je dünner das Blech wird, desto mehr Einzelbleche sind für einen Motor nötig. Das heißt: Man muss für die gleiche Stückzahl von Elektromotoren immer mehr Leistung aus dem Stanzprozess herausholen. All dies haben wir bei der Entwicklung unserer neuen Presse mit integrierter Stanzpaketiersteuerung beachtet.

Die erste Smartline-Presse ist im Moment in der Endmontage und wird im Laufe der Sommerferien in Betrieb gehen. Im Herbst 2011 werden wir dann die Presse im Rahmen eines Kundentages vorstellen.

Sie wird eine außerordentlich hohe Steifigkeit haben und eine Tischlänge von 3,3 m, was heute im Bereich des Stanzens von Elektroblechen einmalig ist. Hintergrund für den großen Einbauraum sind die immer komplexeren Werkzeuge zur Herstellung der Elektrobleche. Diese Werkzeuge erfordern aber trotz der großen Länge eine extrem hohe Präzision der Presse.

Eine weitere, zum Patent angemeldete Neuheit der Smartline-Presse ist die Eintauchtiefenregelung, die unter allen Bedingungen den unteren Totpunkt des Stößels in der optimalen Lage hält, ohne dass wir die Maschine anhalten oder eine Klemmung öffnen müssten. Die Stanzbewegung läuft normal weiter und trotzdem kann die Lage des unteren Totpunktes während des Dauerlaufes unter Produktionsbedingungen mit einer Genauigkeit von weniger als 1/100 mm korrigiert werden.

Wichtig in diesem Zusammenhang: Die Verstellung erfolgt über ein Getriebe, das nicht am Stößel befestigt ist, sondern am Maschinenkörper, um die Verstelleinheit nicht den Schwingungen des Stößels beim Stanzen auszusetzen.