Europa im Fokus

von Günter Kögel Mitsubishi Electric, weltweit einer der führenden Hersteller von Laserschneidanlagen, hat sich nach vielen Jahren der Abstinenz zum Schritt in den europäischen Markt entschlossen und einen eigenen Geschäftsbereich für Laserschneidanlagen in Europa gegründet. Über die Ziele und Hintergründe sprachen wir in der Europazentrale in Ratingen mit Lars Wolk, General Manager Business Strategy Group, Hiroshi Hasegawa, Manager FA-Mechantronics, und John A. Browett, Deputy Marketing Communications Manager.

Mitsubishi ist – neben vielen anderen Dingen – einer der führenden Hersteller von Laserschneidanlagen. Nach vielen Jahren fiel jetzt die Entscheidung, diese Systeme auch in Europa anzubieten. Warum jetzt?

Lars Wolk: Wir sind Teil von Mitsubishi Electric, einem riesigen japanischen Unternehmen. Eine unsere Kernstrategien ist es, in unseren Geschäftsfeldern über die Zeit in stabiles Geschäft aufzubauen. Der Zeitpunkt, mit Lasersystemen in Europa an den Start zu gehen, ist vielleicht nicht der beste. Aber wir streben auch keinen kurzfristigen Erfolg an, sondern wollen uns langfristig im europäischen Markt etablieren. Dazu haben wir die besten Voraussetzungen. Mitsubishi ist einer der echten Laser-Pioniere: Wir haben schon in den 60er Jahren mit der Forschung und Entwicklung rund um die Lasertechnik begonnen und 1979 in Japan das erste Lasersystem vorgestellt. Danach haben wir den japanischen Markt aufgebaut und uns anschließend in Asien und Nordamerika – hier vor allem in den Vereinigten Staaten – etabliert. Heute haben wir in diesen Märkten einen erheblichen Marktanteil und sind einer der Marktführer. Um Ihnen und Ihren Lesern einen Eindruck unserer Marktbedeutung zu geben: Weltweit haben wir mit mehr als 10.000 Laserschneidanlagen einen Marktanteil von rund 15 Prozent. Jetzt war es für uns an der Zeit, mit unserem Laserbusiness in Europa anzutreten. Um ehrlich zu sein, wollten wir diesen Schritt schon vor gut einem Jahr machen, haben dies aber durch die Krise auf den Anfang dieses Jahres verschoben, denn wir sehen klare Anzeichen, dass der Markt wieder anläuft. Wir haben mit unseren Aktivitäten auch nicht allein den deutschen Markt im Visier. Sicherlich ist Deutschland in Europa der größte Markt für Laserschneidmaschinen, aber wir sehen Europa als Ganzes und sind überzeugt, dass auch andere europäische Märkte für uns in Zukunft sehr interessant sein werden.

Um im schwierigen deutschen Markt mit großen, etablierten Herstellern Erfolg zu haben, braucht Mitsubishi schon besondere Argumente. Warum sollte denn ein deutscher Blechbearbeiter gerade einen Mitsubishi-Laser kaufen?

Lars Wolk: Wie gesagt: Unser Ziel ist ein nachhaltiges Geschäft und um dies zu erreichen, werden wir uns auf die Bauteile fokussieren. Wir werden unsere Kunden mit höchster Qualität in allen relevanten Kriterien überzeugen. Wenn wir über Blechbearbeitung reden, wollen wir sicherstellen, dass wir mit unseren Maschinen bei der Qualität und den Gesamtkosten ganz vorn dabei sind. Mitsubishi ist mit allen seinen Geräten in der Premium-Klasse angesiedelt, und dies werden wir auch mit unseren Laseranlagen sein.

John A. Browett: Ein ganz entscheidender Punkt ist die Präzision, die wir auch bei hohen Schnittgeschwindigkeiten erreichen. Für unsere Systeme sind auch sehr kleine Konturen und Ecken kein Problem. Zudem verfügen wir über eine Technologie, die wir ‚Brilliantcut’ nennen. Damit können wir Edelstahl mit einer Schnittqualität schneiden, die ohne weitere Nacharbeit die meisten Anforderungen erfüllt – und die dadurch dem Kunden Zeit und Geld spart. Was uns weiterhin auszeichnet ist die Möglichkeit, sehr dicke Bleche bis zu 25 mm in hoher Qualität zu schneiden – auch in den Ecken. Mit unserem ‚Plasma Guard’ kontrollieren wir die Entstehung des Plasmas in den Ecken und erhöhen dadurch die Qualität und Stabilität enorm. Die hohe Schnittqualität erreichen wir zudem über den gesamten Bearbeitungsbereich. Denn wer einen Auftrag über 1.000 gleiche Teile erhält, will natürlich auch 1.000 gleiche Teile herstellen. Um unter allen Bedingungen verlässliche Schnittergebnisse sicherzustellen, setzen wir verschiedene, automatische Stabilisierungstechnologien ein, darunter den ‚Beam Stabilizer’, ein System, das die Strahllänge konstant hält und dafür sorgt, dass die Strahlparameter über den gesamten Bearbeitungsbereich gleich bleiben.

Lars Wolk: Als Unternehmen haben wir uns auch dem möglichst schonenden Umgang mit unserer Umwelt verschrieben. Mit dieser Strategie stoßen wir insbesondere in Deutschland auf großes Interesse. Bei Mitsubishi gibt es dazu eine übergreifende Firmenstrategie mit dem Namen 2021. In allen Bereichen – von der Entwicklung über die Herstellung bis zum Betrieb – versuchen wir im Rahmen von 2021 den CO2-Ausstoß so gering wie möglich zu halten. Angenehmer Nebeneffekt für den Kunden: Diese Umweltfreundlichkeit unserer Systeme wirkt sich direkt auf die Kosten aus. Denn das Minimieren der Energie- und Gaskosten hält die Gesamtkosten des Systems sehr niedrig.

Könnten Sie uns etwas über die technischen Konzepte sagen, die hinter der Reduzierung des Energie- und Gasverbrauchs stecken?

Lars Wolk: Wir verfügen beim CO2-Laser über zwei Features, die uns in dieser Beziehung in eine sehr gute Position bringen. Eine davon ist eine Technologie, die wir ‚Just-on-time discharge’ nennen. Normalerweise wird nur etwa 50 Prozent der Betriebszeit auch tatsächlich geschnitten. Wir haben deshalb diese Technologie entwickelt, mit der wir den Energieverbrauch bei ‚beam off’ dramatisch reduzieren können. Zudem haben wir für unseren Resonator eine Lösung zur Wiederverwendung des Lasergases entwickelt. Dabei wird das Gas 24 Stunden wiederverwendet und erst danach ausgetauscht, was den Gesamtgasverbrauch drastisch reduziert. Beides zusammen reduziert nicht nur die CO2-Emission, sondern auch die Kosten deutlich.

Die Automationsprodukte von Mitsubishi – CNC-Steuerungen, SPS-Steuerungen, Servomotoren – haben den Ruf einer sehr hohen Zuverlässigkeit. Wie sieht es bei den Laseranlagen in dieser Beziehung aus?

Lars Wolk: Die extrem hohe Zuverlässigkeit zieht sich wie ein roter Faden durch alle Produkte von Mitsubishi – natürlich auch bei den Lasersystemen.

John A. Browett: Wir haben bei unseren Automationsprodukten eine Garantie von drei Jahren eingeführt – für solche Produkte eine lange Zeit. Aber wir wissen, dass unsere Systeme über eine lange Zeit sehr zuverlässig arbeiten. Mit unseren Steuerungen und Servomotoren haben Sie auch einen sehr interessanten Punkt angesprochen. Unsere Laserschneidanlagen sind im Prinzip eine Zusammenstellung unserer Technologien. Denn Mitsubishi ist der einzige Hersteller von Laserschneidanlagen, der den Laser, die Steuerungen und die Antriebe im eigenen Haus selbst herstellt – darin sehen wir einen unserer großen Vorteile. Dadurch haben wir alle Technologien im direkten Zugriff, was sich sehr positiv auf die Qualität, die Leistungsfähigkeit und die Zuverlässigkeit unserer Systeme auswirkt. Denn wir haben alles in der eigenen Hand und sind nicht von Entscheidungen und Strategien anderer Unternehmen abhängig.

Lars Wolk: Das Werk Nagoya-Works von Mitsubishi ist über 2,5 km2 groß. Hier erfolgt die Entwicklung und Herstellung der Laser-, Erodier- und Mikro-Bohrmaschinen. Alle Kernkomponenten wie die integrierten CNC- und SPS-Steuerungen, die Servomotoren und die Software sind im Sinn unseres Total Integration Konzepts in unserer E-Factory konzentriert. Jedes System lässt sich dadurch problemlos mit jedem anderen kombinieren. Die Kommunikation zwischen der CNC und dem Resonator, den Servomotoren oder auch dem Palettenwechsler ist dadurch sehr einfach und alle Systeme lassen sich hervorragend aufeinander abstimmen.

Wenn wir schon bei den Antrieben sind: Verschiedene Hersteller von Laseranlagen verwenden in ihren Systemen Linear-Direktantriebe. Gibt es solche Systeme auch von Mitsubishi?

Hiroshi Hasegawa: Wir stellen eigene Linear-Direktantriebe her und setzen Sie auch in einigen unserer High-End-Lasersysteme ein. Allerdings wird das Lasersystem, mit dem wir in Europa starten, über Antriebe mit Kugelrollspindeln verfügen.

Dieses auf der EuroBLECH vorgestellte Lasersystem für Europa wird ja eine 2D-Laserschneidanlage sein. Wird Mitsubishi auch seine 3D-Laseranlagen in Europa anbieten?

Hiroshi Hasegawa: Wir haben zwar schon 3D-Laserschneidanlagen in Japan, China und in den Vereinigten Staaten verkauft. Um unsere Maschinen CE-konform zu machen, müssten wir sie unter anderem komplett einhausen. Momentan gibt es deshalb noch keine konkreten Pläne, mit den 3D-Anlagen in Europa zu starten.

Lars Wolk: Mitsubishi setzt bei allen seinen Systemen auf höchste Qualität. Es ist für uns deshalb klar, dass wir in Europa die neuen CE-Richtlinien in allen Details einhalten. Unsere LVP-Serie, die wir in Hannover präsentieren, ist deshalb bereits nach den neuen CE-Richtlinien getestet und abgenommen.

In Europa wird derzeit viel über Laserschneidanlagen mit Festkörperlasern diskutiert, Mitsubishi beschränkt sich aber auf CO2-Laser?

Hiroshi Hasegawa: Richtig. Derzeit arbeiten alle unsere Systeme mit CO2-Lasern, und die werden wir hier auch anbieten.

Lars Wolk: Wir reden mit unseren Kunden nicht über bestimmte Strahlquellen, auch nicht über 3 kW- oder 4 kW-Lasersysteme, sondern über konkrete Bauteile. Und wir sind überzeugt, dass wir uns Schritt für Schritt einen Ruf als Hersteller von hochwertigen, zuverlässigen und sehr effizienten Systemen aufbauen werden. Unsere Hauptvorteile sind die hohe Qualität und die niedrigen Gesamtkosten – unser System wird signifikant effizienter sein als alle anderen. Für den Kunden zählt doch in erster Linie, was es kostet, ein Teil in einer bestimmten Qualität herzustellen, und genau dies ist unser Fokus. Dabei bleiben wir auch bei den Lasersystemen unserem Ruf als Premium-Hersteller treu. Wir stehen nicht im Wettbewerb mit Low-Cost-Maschinen, sondern setzen auf sehr hochwertige, aber auch sehr effiziente Systeme.

John A. Browett: Was in den Gesprächen mit den Kunden sehr gut ankommt, ist auch die für Mitsubishi typische Kontinuität. Manche Hersteller verändern ihre Technologien sehr schnell. Das Ergebnis: Wenn jemand so ein System kauft, ist es schon bald nicht mehr aktuell. Das ist nicht unsere Strategie. Auch wir setzen zwar alles daran, die technologische Führung zu halten. Aber wir achten auch sehr darauf, dass die Systeme extrem zuverlässig laufen und zudem kompatibel zu den Vorgängern sind. Unsere Kunden können heute ein 20 Jahre altes Programm in unser neuestes System laden und das Programm wird funktionieren. Es ist unser erklärtes Ziel, dass alle Investitionen in unsere Systeme sehr sicher und gut angelegt sind. Unsere Kunden können sich mit uns weiterentwickeln und sicher sein, dass keine Investitionen verloren sind. Wir sind ein zuverlässiger Partner, auf den man sich verlassen kann – heute und auch in Zukunft. Auch hier zahlt es sich aus, dass wir alle Kernkomponenten selbst herstellen und dadurch die Ersatzteilversorgung genauso wie die Durchgängigkeit und Wiederverwendbarkeit von Entwicklungen in der Zukunft garantieren können. Wir lassen unsere Kunden nicht im Regen stehen, sondern sind bei ihnen und sichern ihre Investitionen. Unsere Kunden können unsere Anlagen und alles was sie dafür entwickelt haben immer weiter verwenden – egal wie alt die Systeme sind. Das können nicht alle Hersteller von sich behaupten.

Alles in allem also keine Angst vor dem schwierigen Markteintritt?

Lars Wolk: Wir wissen, dass Deutschland ein hart umkämpfter Markt mit absoluten Top-Firmen ist. Aber wir glauben an unsere Vorteile: höchste Qualität in allen Bereichen, Präzision, Umweltfreundlichkeit sowie günstige Betriebskosten durch geringen Energie- und Gasverbrauch und niedrige Wartungskosten.W

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