Hoch automatisiert und doch flexibel

Neben den einzigartigen Fähigkeiten bei der Profilherstellung zeichnet sich das Flexible Fertigungssystem von Salvagnini zudem durch seine extrem hohe Automatisierung und Flexibilität aus. Nur so ließ sich die Umstrukturierung der Memmert Fertigung überhaupt realisieren. Der Startschuss war vor rund drei Jahren gefallen. Damals wurde zusammen mit dem Fraunhofer-Institut ein Konzept zur Umstellung der Blechbearbeitung von einer Serienfertigung mit Losgrößen von 200 bis 2.000 bei den Standard-Produkten und 20 bei den High-End-Produkten auf eine flexible Kleinserienfertigung mit Losgrößen von 50 bis 150 bei den Standard-Produkten und Losgröße 1 bis 10 bei den High-End-Produkten erarbeitet.

Mit diesen Serien füllt die Blechfertigung ein vor der Montage angeordnetes Zwischenlager mit Halbfertigprodukten, wobei bis hierher alle Gehäuse einer Baugröße identisch sind. Auf die gleiche Art und Weise arbeitet die Vormontage. Die kundenspezifischen Temperierschränke entstehen mit der auftragsbezogenen Montage. Dazu holen sich die Mitarbeiter der Endmontage ein Gehäuse der entsprechenden Größe, die gewünschte Steuerung und alle anderen Elemente und bauen den Schrank entsprechend der Kundenwünsche auf.

In der Blechbearbeitung ist die Anlage von Salvagnini der Dreh- und Angelpunkt dieser Strategie. Dazu Carsten Angermeyer: „Im Rahmen der Ausarbeitung dieses Konzepts wurde klar, dass dies alles nur mit einer Aufrüstung beim Stanzen und Biegen funktionieren kann. Die Salvagnini hat alle unsere Anforderungen optimal erfüllt und passt hervorragend zu unserem Fertigungskonzept. Sie kann alle Teile herstellen – und zwar sowohl in großen Serien wie auch in Losgröße 1, ist extrem flexibel und schafft es, sowohl eine Fertigungsstraße für Standard- als auch eine für High-End-Produkte perfekt mit Blechteilen zu versorgen – und das auch noch in einer Menge, durch die Memmert den Umsatz um 30 Prozent steigern konnte."

Herstellzeit um bis zu 85 Prozent verkürzt

Mehr noch: Mit der Salvagnini konnte zudem die Herstellzeit pro Blechteil um 60 bis 85 Prozent und die Lieferzeit um rund 75 Prozent reduziert werden. Während in den letzten acht Jahren die Lieferzeit von Memmert teilweise zwischen sechs und acht Wochen lag, kann das Unternehmen jetzt Standardprodukte innerhalb von zwei Wochen liefern – und die Tendenz geht noch weiter nach unten. Carsten Angermeyer: „Unser Ziel ist es, Standardgeräte innerhalb von einer Woche nach Bestellung ausliefern zu können."

Das Streben nach einer wirtschaftlichen, hochautomatisierten und dennoch flexiblen Blechbearbeitung ist auch einer der wesentlichen Gründe für die hohe Ausbaustufe der Anlage, die mit zwei Portalrobotern zwischen Stanz- und Biegemaschine viel mehr Möglichkeiten eröffnet als eine übliche Fertigungslinie. Carsten Angermeyer: „Um Material und Zeit zu sparen, wird unsere gesamte Tagesproduktion verschachtelt. Dadurch konnten wir unseren Verschnitt um 50 Prozent reduzieren. Dies hätte normalerweise zur Folge, dass die Platinen in chaotischer Reihenfolge an der P4-Biegemaschine ankommen. Das macht für uns aber keinen Sinn, denn bei der Entnahme kann der Mitarbeiter die Teile bei unserer Vielfalt nicht mehr zuordnen. Wir haben deshalb zwischen Stanz- und Biegemaschine einen Puffer mit zwei Portalrobotern eingebaut. Dadurch können wir auf der Stanzmaschine optimal verschachteln und trotzdem die Teile in der Reihenfolge biegen, wie sie die Montage braucht."

Beim Verschachteln profitiert Memmert zudem von der Salvagnini-Besonderheit, dass beim Verschachteln automatisch alle verfügbaren Tafelgrößen berücksichtigt werden und dass die Drehachse der Portalroboter auch ein Drehen der Teile auf dem Schachtelplan zulässt.

Zum Puffern der Zuschnitte steht ein Portalroboter hinter der Stanzmaschine und stapelt die gestanzten Platinen auf verfahrbaren Tischen ab. Direkt daneben folgt der zweite Portalroboter, der die Teile wieder aufnimmt und der P4-Biegemaschine zuführt. Die Ablagetische haben verschiedene Höhen und können dadurch auch beladen zwischen den beiden Stationen hin und her fahren.

Mit der Steuerung der Schiebetische und der Portalroboter hat Memmert nichts zu tun. Die Roboter verfügen zwar über eine eigene Steuerung, aber deren Programmierung erfolgt genauso wie die der Schiebetische im Hintergrund vollautomatisch, ohne Zutun eines Bedieners. Der Roboter hinter der S4 erhält die Information, was für ein Teil als nächstes kommt, nimmt es auf und legt es auf einen geeigneten Ablageplatz auf einem der Tische. Sobald ein Tisch alle vom System geplanten Bauteile enthält, und zudem der zugehörige Wechseltisch leer ist, wechseln die Tische ihre Plätze und die von der S4 gestanzten Bleche stehen dem baugleiche Portalroboter der P4-Biegemaschine zur Verfügung. Der Beladeroboter kennt Lage und Zahl der Bauteile und führt sie in der von der Jobliste vorgegebenen Reihenfolge der Biegemaschine zu. Programmieraufwand für die komplette Handhabung: Null. Für Carsten Angermeyer ein Riesenvorteil: „Wenn wir dies alles programmieren müssten, wären zwei Mitarbeiter ausschließlich mit der Programmierung der Salvagnini beschäftigt."

Damit auch die Programmierung von Stanz- und Biegemaschine mit möglichst geringem Aufwand erfolgen kann, setzt Memmert auf eine parametrisierte Programmerstellung. Was dahinter steckt, erklärt Fred T. Zimmermann, Geschäftsführer des Salvagnini-Vertriebspartners Dremo: „Mit der parametrisierten Programmierung der Anlage können die Stanz- und Biegeprogramme für sämtliche Einzelteile der Temperierschränke auf Basis von Mutterprogrammen automatisch erzeugt werden. Die einzelnen Programme werden nicht gespeichert, sondern für jeden Schrank jeweils neu erzeugt. Gleiches gilt für den Schachtelplan. Dadurch ist sichergestellt, dass alle Bauteile immer perfekt zueinander passen. Zur Programmierung genügt die Eingabe von Länge und Breite der Gehäuse, alle anderen Maße werden automatisch berechnet."

Selbst diese weitgehend automatische Programmerzeugung ist für Memmert nur ein Zwischenschritt. Mit dem jüngst vollzogenen Umstieg auf das neue Produktionsplanungssystem ProAlpha, an das auch die Salvagnini angeschlossen werden soll, hat die Zukunft begonnen. Carsten Angermeyer: „Langfristig sollen die Kunden direkt im Produktionsplanungssystem ihre Sonderwünsche und Sondermaße eingeben können. Diese Maße werden dann an die Salvagnini übergeben, die daraus über die parametrische Programmierung automatisch sämtliche Programme erzeugt. Die Einzelteile für Sondergrößen werden dann in einer Kit-Produktion nacheinander gestanzt, gebogen und sofort montiert. Das ist unser Ziel für die Zukunft."

Zurück zur Salvagnini-Lösung von heute und deren Besonderheiten. Hervorragend bewährt hat sich bei Memmert auch die Möglichkeit, die gebogenen Teile an der P4 an drei verschiedenen Stellen abzuführen: Die Teile können über die Rutsche nach vorn ausgeführt werden. Dies wird für große und schwere Teile genutzt, die von den Mitarbeitern direkt entnommen und nach dem Entfernen der Schutzfolie in die Transportwägen gelegt werden. Kleinere Teile können seitlich über eine Klappe ausgeführt werden. Hier sitzen dann Mitarbeiter, die direkt im Anschluss verschiedene Montagearbeiten erledigen und danach die Baugruppe in einen Transportwagen legen. Dritte Möglichkeit ist der Cut-Bahnhof hinter der Anlage. Die Salvagnini beherrscht dies alles in beliebiger Reihenfolge, denn durch den extrem schnellen Werkzeugwechsel der P4 erfolgen sämtliche Wechsel ohne Zeitverlust in der Nebenzeit.

Carsten Angermeyer zu den Vorteilen der drei Ausgabemöglichkeiten: „Wir können dadurch in der Tagschicht zwei Gruppen von Mitarbeitern mit Material versorgen. Dies wird beim Takten der Bauteile berücksichtigt. Die Salvagnini produziert zum Beispiel eine große Türe, die vorn entnommen wird, und anschließend zwei kleine Montageteile. Damit werden alle Mitarbeiter gleichmäßig und ohne Wartezeiten mit Material versorgt. Und auch dies erfolgt ohne großen Programmieraufwand allein über entsprechende Vorgaben für die automatische Jobliste. "

Angesichts der vielen Vorteile ist Carsten Angermeyer überzeugt: „Wir haben unser Geld mit der Salvagnini-Technologie sehr gut angelegt. Umso mehr, da wir bis zum heutigen Tag keinen einzigen nennenswerten Ausfall an der Maschine und bis auf die Standardwartungsarbeiten keinen Stillstand hatten." W