Abrasivverbrauch minimiert

Der Abrasiv-Verbrauch ist ein wesentlicher Kostenfaktor beim Betrieb einer Wasserstrahl-Schneidanlage. KMT verdeutlichen mit ihrem Abrasiv-Management-System, das über eine zentrale Überwachung und Steuerung aller beteiligten Systemkomponenten verfügt, dass sich die Menge der Verbrauchsmaterialen deutlich reduzieren lässt – und dies bei besten Schnittergebnissen.

KMT Waterjet Systems gehört mit seinem langjährigen Know-how zu den weltweit führenden Anbietern der Wasserstrahl-Schneidtechnik. Die hochwertigen Systemkomponenten rund um das Wasserstrahlschneiden machen die Bad Nauheimer zum idealen Partner für jedes Unternehmen, das die Kaltschneidetechnik einsetzt. Dies gilt auch für das Abrasiv-Management-System AMS III, das den gesamten Ablauf der Abrasiv-Versorgung jeder Wasserstrahl-Schneidanlage steuern kann. Von der Bevorratung und Filterung des Abrasivs bis hin zur Überwachung des Schneidprozesses sorgt das für 4.100 und 6.200 bar Anwendungen verfügbare AMS III stets für optimale Ergebnisse. Die perfekt aufeinander abgestimmte Steuerung aller Systemelemente produziert laut KMT beste Schnittergebnisse, reduziert Verbrauchsmaterialien und schafft so einen echten Wirtschaftlichkeitsgewinn.

Drei Komponenten zum wirtschaftlichen Schneiden

Abrasiv-Systeme für das Wasserstrahlschneiden beinhalten in der Regel drei Komponenten: Die Abrasiv Bevorratung, das Abrasiv Dosiersystem und die Abrasivschneidköpfe für 4.100 oder 6.200 bar Anwendungen.

Mit der Abraline III sorgt KMT bei der Abrasiv Bevorratung für die kontinuierliche Füllstandsüberwachung, gewährleistet einen sicheren Produktionsprozess und verhindert ein komplettes Leerlaufen des Behälters. Während des gesamten Schneidvorgangs stellt Abraline III stets die notwendige Abrasiv Menge zur Verfügung. Dies vermeidet Qualitätsprobleme, spart Zeit und Kosten. So wird die Prozesssicherheit und Stabilität aller Abläufe beim Wasserstrahlschneiden gewährleistet. Das Dosiersystem Feedline IV versorgt den Schneidkopf mit einer exakt regelbaren Menge des Abrasivs. Dazu wird das Abrasiv per Druckluft in einen 0,8 l-Behälter gefördert. Am Boden dieses Behälters trifft das Abrasiv auf das Dosier- und Transportrad, dessen stufenlos regelbare Umdrehungsgeschwindigkeit die Abrasivmenge bestimmt, die an den Schneidkopf frei gegeben wird. Ohne diesen geregelten Zufluss würde die Mischkammer, in der Abrasiv, Luft und Schneidwasser gemischt werden, verstopfen.

Die Active Autoline II ist ein Abrasiv-Schneidkopfsystem, das mit wenigen Handgriffen in jede Wasserstrahl-Schneidanlage integriert werden kann. Als herausragende Merkmale sieht KMT dabei die präzise automatische Ausrichtung, perfekte Wiederholgenauigkeit, höchste Schnittgeschwindigkeiten, besondere Langlebigkeit und Servicefreundlichkeit. Die Wasserdüse kann ganz ohne Werkzeug in Sekunden gewechselt werden. Langwierige Zentrierung entfällt, die drei wesentlichen Verschleißteile werden einzeln und im Handumdrehen getauscht.

Minimaler Wartungsaufwand

Der Schneidkopf Active IDE II besteht aus einer minimalen Anzahl von Einzelteilen, bietet eine sehr einfache Handhabung und produziert hochpräzise Schnittkantenqualitäten. Minimaler Wartungsaufwand, ein stets exakt ausgerichteter Schneidstrahl, ein Vorfilter zum Schutz der Wasserdüse und ein weiter entwickeltes Düsenventil sind die entscheidenden Vorteile. Für einen perfekten Schneidstrahl muss nur die Fokussierdüse ausgetauscht werden. Die Diamantdüse und die Mischkammer wurden im Düsenkörper kombiniert. Die Schneidköpfe Active Autoline Pro und Active IDE Pro sind speziell für das Wasserstrahlschneiden mit 6.200 bar ausgelegt. Der Aufbau und die verwendeten Materialien halten die enormen Kräfte sicher im Zaum und fokussieren die Energie genau dort, wo sie benötigt wird: auf den Schneidstrahl.

Die typischen Merkmale von KMT Waterjet – Innovationen, Effizienz und Wirtschaftlichkeit im Dauerbetrieb sind aus Sicht des Unternehmens auch bei diesen Neuentwicklungen zuverlässig in das Design eingebracht. Pro-Schneidköpfe können übrigens in jede Wasserstrahlanlage integriert werden – ganz gleich, ob es sich um eine starre Schneidkopfanbindung oder um eine Mehrachsanlage handelt.W

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