Zurück in die Zukunft

Von Martin Bauer Neuanschaffung, Modernisierung oder Retrofit – diese Frage will in der heutigen Zeit gut überlegt sein. Die Automatic-Systeme Dreher GmbH zeigt, warum Retrofit eine mehr als attraktive Alternative ist. Durch Auffrischung und Austausch von Komponenten bei einem namhaften Automobilhersteller kann dieser in seinem ‚neuen’ Presswerk zeitgemäß produzieren und ist darüber hinaus für die Zukunft bestens gewappnet.

Im Unterschied zu einer Modernisierung, bei der meist eine Leistungs- beziehungsweise Qualitätssteigerung erzielt wird, stellt ein Retrofit die ‚alten’ Eigenschaften wie zum Zeitpunkt der Neuanschaffung der Anlage wieder her. Die Vorteile, die ein Retrofit zur Sicherung der vollen Einsatzfähigkeit des Maschinenparks bietet, sind dabei nicht zu unterschätzen.

Durch den Austausch von veralteten Komponenten und das Hinzufügen von neuen, zeitgemäßen technologischen Weiterentwicklungen werden die bestehenden Anlagen wieder auf den neuesten Stand gebracht. Dabei liegt die Investitionssumme je nach Leistungsumfang bei 20 bis 60 Prozent der Neuanschaffung der Anlage.

Weiterer genereller Vorteil eines Retrofits: Die Anlage ist dem Bedienerpersonal größtenteils bekannt, eine längere Einarbeitungszeit entfällt. Auch etwaige Fundamentarbeiten sind nicht nötig

Die volle Einsatzfähigkeit der Anlagen, die durch den Retrofit erreicht wird, gewährleistet aber auch eine Erhöhung der Produktionsstückzahlen. Weitere Vorteile sind die Anpassung der Anlage an aktuelle Normen der Arbeitssicherheit und der Ersatz von Baugruppen, für die keine Ersatzteile mehr lieferbar sind. Ebenso punktet der Ersatz von Werkstoffen durch verschleißfestere Materialien und die Einsparung von Energie durch den Einsatz von neuen Antriebstechniken.

Steuerungstechnik und Verfügbarkeit wieder uptodate

Ein namhafter Automobilhersteller wollte in seinem Presswerk an der vorhandenen Platinenschnittanlage durch Austausch oder Überholung einzelner Komponenten und Baugruppen die ursprüngliche Verfügbarkeit wieder herstellen. Ebenso sollte sichergestellt werden, dass die an der Anlage eingesetzten Steuerungskomponenten mindestens für die nächsten zehn Jahre verfüg bar sind.

An der im Jahre 1993 installierten Anlage werden Rechteck-, Trapez- und Formplatinen für verschiedene Fahrzeugbaureihen geschnitten. Die Anlage verarbeitet Coilmaterial bis zu 25 Tonnen bei einer maximalen Bandbreite von 2.000 mm und einer maximalen Banddicke von 2,5 mm.Die Presse schneidet, abhängig von der Platinenlänge, mit einer Kraft von 8.000 kN bis zu 44 Platinen in der Minute. Die maximale Abrollgeschwindigkeit der Bandanlage beträgt 85 m/mm.

Das 25 Tonnen Coil wird mit dem Hallenkran auf dem Ladewagen positioniert und anschließend vom verfahrbarem Haspel übernommen. Über eine hydraulische Einführhilfe und Abzugswalzen wird das Band vorgeschoben und der Bandanfang an einer Schopfschere abgeschnitten. Die 13-Walzen-Richtmaschine schiebt das Band über die Schlaufenbrücke an den Walzenvorschub. Um lange Vorschubwege zu gewährleisten, ist die Schlaufengrube etwa 8 m tief. Ein Meßrad am Walzenvorschub sorgt für höchste Vorschubgenauigkeit. Nachdem das Band zu Platinen abgeschnitten ist, wird es über Magnetförderbänder auf zwei Platinenwagen gestapelt. Somit ist auch eine unterbrechungsfreie Produktion möglich.

In kürzerster Zeit wieder fit für die Serienfertigung

Dass für die Automatic-Systeme Dreher GmbH die Überholung von Fremdfabrikaten keine leere Versprechung ist, sondern dies auch in der Praxis erfolgreich umgesetzt wird, bewies sie bei dieser wichtigen Anlage, die das ganze Presswerk mit Platinen versorgt. Bei einem Ausfall würden große Teile des Presswerks stillstehen und Auswirkungen auf die gesamte Produktion mit sich ziehen. So bekam Dreher einen sehr engen Zeitrahmen, um die Überholung abzuschließen und die Anlage wieder für die Serienproduktion freizugeben. Beachtet man den Umfang der Überholung, bei der alleine an der Platinenstapelanlage 52 Verstellachsen durch neue ausgetauscht wurden, ist dies eine beachtliche Leistung.

Bestandteile des Reftrofits war die Überholung beziehungsweise das Ersetzen der Verschleißteile an Bandzuführung und Abstapelanlage. Das Ändern der Druckregelung und die Positionierung am Haspeltisch gehörten genauso dazu wie das Überarbeiten der vorhandenen Schwenktische und das Erneuern aller End- und Überwachungsschalter, Lichtschranken und Drehgeber. Die Installation von Kabelleitungen und komplette Profibus Vernetzung, die Erneuerung aller Bedienpulte an der Bandanlage, Presse, Abstapeleinheit, im IH-Raum sowie des Hauptbedienpults und der Umbau der Antriebswellen an den Transportbändern erfolgte ebenfalls innerhalb des Retrofits. Zuletzt stand das Erneuern der Stapelanschläge, das Ersetzen der S5 durch eine S7-Steuerung und das Prüfen aller sonstigen Steuerungskomponenten und Baugruppen auf ihre Verfügbarkeit an. Zudem stellte der Automatisierer mit der Überholung der Steuerung an der 8.000 kN Presse sein Können bei Pressen unter Beweis. Auch die Presse wurde erfolgreich einem elektrischen Retrofit unterzogen.

Viele Komponenten, die früher zu Störungen an der Anlage geführt haben, sind ersetzt worden. Der dadurch gewährleistete kontinuierliche Lauf erhöhte auch den Output der Anlage. Die neuen, logisch und einfach programmierten Bedieneinheiten erleichtern die Bedienung der Anlage, so dass alle Arbeiten von einem Bediener ausgeführt werden können. Dies beinhaltet auch den kompletten Werkzeugwechsel, wofür gerade mal 15 Minuten benötigt werden, bis die Presse wieder ihre eigentliche Arbeit verrichtet. Zudem wurde durch Installation von neuen Sicherheitstechniken die Sicherheitskategorie der Anlage erhöht.W

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