Intelligent schlägt billig

Die Montage von Dichtungen scheint wie geschaffen für flinke Hände in Fernost. Kleine Losgrößen in vielen Varianten sprachen ebenfalls dafür. „Nein“ sagte man sich bei Hauff-Technik und setzt Scaras in einer wegweisenden Montageanlage ein.

Einfach hat man sich die Entscheidung über den künftigen Produktionsstandort bei der Hauff-Technik GmbH & Co. KG wahrlich nicht gemacht. Das Unternehmen mit drei Werken rund um Herbrechtingen ist europaweit einer der führenden Hersteller von Dichtungssystemen für Kabel-, Rohr- und Leitungsdurchführungen. Der Name Hauff steht dabei für Qualität – einer der Gründe, weshalb man als Produktionsstandort Deutschland favorisiert. Aber: „Auch wir stehen unter permanentem Kostendruck. Natürlich gibt es gewichtige Gründe, die für eine Produktion am Standort Deutschland sprechen. Dennoch stand fest: Made in Germany würde sich auch unter Kostengesichtspunkten darstellen lassen müssen“, so Dr.-Ing. Michael Seibold, Geschäftsführer Hauff-Technik.

Das Duell war eröffnet: manuelle Montage in Fernost contra Automation in Deutschland. Der Blick auf die zu montierenden Produkte ließ Vorteile für die Variante Fernost erkennen. Die Montage der Dichtungselemente gestaltet sich relativ einfach: Im Wesentlichen müssen Biegestanzteile aus Edelstahl lose auf ein Gummiformteil aufgeschraubt werden.

Einer, der sich mit der Montage im Billiglohnland nicht abfinden wollte, ist Georg Zink, Fertigungsleiter bei Hauff-Technik. Der engagierte Produktionsplaner machte sich mit einer Reihe guter Ideen an die Konzeption einer Montagelinie und holte sich dabei mit dem Systemintegrator Holzer, Herbrechtingen, kompetente Unterstützung an Bord.

Das Erfolgsrezept der Montageanlage

In Teamarbeit ist es gelungen, eine wegweisende Montageanlage zu konzipieren, die auf der Kostenseite mit manuellen Low-cost-Lösungen konkurrieren kann, dabei aber wesentliche Vorteile bietet, wie Georg Zink erläutert: „Wir haben eine hochflexible Automationslösung gefunden, mit der wir kleine Losgrößen wirtschaftlich montieren können. Mit der Anlage gelingt es uns darüber hinaus, sehr kurze Lieferzeiten zu realisieren und teuere Lagerhaltungskosten zu vermeiden. Außerdem sind wir in der Lage, jederzeit flexibel auf Marktschwankungen zu reagieren. Und: Wir sind nicht abhängig von Dritten.“

Das Geheimnis der Anlage besteht in ihrer Flexibilität, die durch ein ausgeklügeltes Bevorratungssystem, durch konsequenten Robotereinsatz sowie durch multifunktionale Werkstückträger sichergestellt ist. Sämtliche Bauteile sowie alle Zuführteile lagern in Magazinen und Behältern, die entweder direkt an die Zelle angedockt sind oder sich entlang der Anlage gruppieren.

Wie intelligent die Konzeption der Anlage ist, zeigt sich bereits an der ersten Station. Hier ist ein Epson Scara des Typs G 10 mit 850 Millimeter Reichweite Herr im Ring. Die Station ist halbkreisförmig um den Roboter angeordnet und hält in fünf Magazinen unterschiedliche Edelstahlteile vor. Aufgabe des Roboters ist es, die richtigen Biegestanzteile aus einem der Magazine zu entnehmen und diese in der richtigen Position auf dem Werkstückträger abzusetzen.

Modularität bringt Flexibilität

„Der Flexibilität sind dabei kaum Grenzen gesetzt“, erklärt Fertigungsstratege Zink: „Für die gängigen Varianten halten wir die Biegestanzteile direkt an der Station vor. Gehen exotischere Kleinserien an den Start, docken wir die entsprechenden Zuführmodule mit den benötigten Edelstahlteilen einfach mit dem Gabelhubwagen an.“

Das Streben nach maximaler Flexibilität zieht sich wie ein roter Faden durch die weiteren Stationen der Montageanlage. Das Prinzip dabei ist immer das Gleiche: direkt an der Anlage über Bunker und Magazine eine Maximalanzahl an Teilen vorzuhalten, um ein möglichst breites Variantenspektrum ohne Umrüsten montieren zu können. Dieses Ziel hat man in der Tat erreicht: Von den insgesamt 48 Varianten lassen sich über 50 Prozent direkt ohne Umrüstaufwand auf der Anlage montieren. Für die Montage der restlichen Typen tauscht der Anlagenbediener die angedockten gegen bereitstehende Module und weiter geht´s. Zeitaufwand für die Umrüstung: maximal 15 Minuten.

Dass Epson Roboter alle Aufgaben an den vier Stationen übernehmen, ist alles andere als Zufall. Natürlich hat man sich bei der Anlagenkonzeption auch über Alternativen in Form von Linearsystemen Gedanken gemacht. Doch der Wunsch nach maximaler Flexibilität bei gleichzeitig kürzesten Taktzeiten führte solche Überlegungen schnell ad absurdum.

Heute erledigen vier Epson Scaras der Modellreihe G 10 mit je nach Aufgabenstellung 650 und 850 Millimetern Reichweite das komplette Aufgabenspektrum. „Die Epson Roboter haben sich in allen Aufgabenstellungen innerhalb der Anlage bestens bewährt“, so Georg Zink.

www.hauff-technik.de -

www.epson.de/robots

www.holzer-gmbh.com