Federn auf der Abschuss-Rampe

Kegelförmige Ferdern sind die hohe Kunst der Verarbeitung. Wobei man es bei Mafu als reizvolle Herausforderung sieht, solche Aufgaben prozesssicher zu lösen und damit eine Montageanlage mit hohe Verfügbarkeit fahren zu können.

Die Kundenspezifikation an Mafu war es, vier unterschiedliche Typen Kegelfedern vereinzelt, lagerichtig und vorgespannt in einem Werkstückträgersystem einer kundenseitigen Montageanlage bereit zu stellen, in der die Federn in elektrische Schutzschalter montiert werden und durch die definierte Federkraft eine korrekte, schnelle Auslösung des Schutzes garantieren.

Ein marktüblicher runder Transportschlauch kam dafür nicht in Frage, da sich der eigens entwickelte, rechteckige Werkstückträger darin nicht lagerichtig hätte zuschießen lassen. Für diese Aufgabenstellung wurde ein entsprechendes Extruderwerkzeug konstruiert, um durch eine passgenaue Form den störungsfreien Transport des Werkstückträgers zu gewährleisten.

Erst entwirren, dann zuführen

Zu Prozessbeginn werden die entsprechenden Federn in die jeweilige Mafu-Drum geschüttet. Über einen Füllstandssensor wird die Teileversorgung gesteuert. Die Kegelfedern werden nach der Vorsortierung durch die Mafu Trommel-Technologie in ihren zwei Vorzugslagen auf einer Linearstrecke mittels einer Acht-Kammer-Kaskade prozesssicher vereinzelt. Durch die bewährte Mafu-Blasentwirrung wird verhindert, dass ineinander verhakte Kegelfedern in das Kammersystem gelangen. Es werden so nur entwirrte Kegelfedern der Kaskade zugeführt.

An dieser Stelle des Prozesses holt ein Handling die bereitgestellte, vereinzelte Feder ab und setzt sie in gespanntem Zustand in den Werkstückträger ein. Zuvor wird über eine Sensorabfrage die Lage der Feder erkannt („kleiner Durchmesser voraus oder nacheilend“) und je nach Lage um 180° gedreht.

Der Werkstückträger wird, ähnlich einer Abschussrampe, um 90° nach oben gekippt und durch den rechteckigen Transportschlauch in die Vertaktstation geblasen. Diese Station dient zur Pufferung und kurzfristigen Bereitstellung der vereinzelten, vorgespannten Kegelfedern. Durch die übergeordnete Steuerung der gesamten Anlage können hier die jeweiligen Federntypen chaotisch angefordert werden. Durch diese Funktion wird die Anlage höchst möglicher Flexibilität gerecht. Anschließend wird die Feder in der Vertaktstation mittels elektrischer Achse angefahren und zur nächsten Station, der Federübergabestation, transportiert.

Geforderte Leistung überboten

In der Federübergabestation wird die Kegelfeder vom Werkstückträger getrennt. Ein Federschieber drückt die Feder aus dem Träger in das kundenseitig positionierte Bauteil. Dabei wird auf eine, sich langsam entspannende Feder geachtet, um eine prozesssichere Montage des Werkstückes zu garantieren. Der leere Werkstückträger wird nun wieder zur Einlegestation zurück geblasen, so dass das Werkstückträger-Umlaufsystem wieder geschlossen ist.

Die Leistungskennziffer dieses vollautomatischen Entwirrsystems wurde dem Kunden mit 2.9 Sekunden versprochen, jedoch konnte durch den kompetenten Einsatz der Mafu-Mitarbeiter eine Reduzierung auf 2.5 Sekunden erreicht werden.

Weitere Entwirranlagen, die prozesssichere Lösungen in einem guten Preis-Leistungsverhältnis bieten, werden für diesen Kunden aktuell projektiert und schreiben die Erfolgsgeschichte der Mafu-Technologie weiter.

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